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如何吃透供应商

伴随着全球经济一体化进程的加快,传统量管理正在发生裂变:从一家公司的质量管理(CQC)转变为全集团(包括供应商)的质量管理(GWQC),供应商的质量成为集团公司质量的重要组成部分。完善的质量体系是质量保证的基础。只有加强供应商质量体系的管理,质量才能得到根本保证。如何加强供应商质量控制,建立互利共赢的合作关系,已经成为企业必须认真面对的问题。

供应商开发选择的十大原则。

供应商开发的基本准则是Q.C.D.S原则,即质量、成本、交付与服务并重的原则。其中,质量因素是最重要的。首先要确认供应商是否建立了一个稳定有效的质量保证体系,然后确认供应商是否有生产所需特定产品的设备和技术能力。其次,成本和价格要用价值工程的方法分析涉及的产品的成本,通过双赢的价格谈判节约成本。在交付方面,要确定供应商是否有足够的生产能力,人力资源是否充足,是否有扩大生产能力的潜力。最后一点也很重要,是供应商售前和售后服务的记录。

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供应商选择的十大原则。

综合原则-综合、具体、客观原则:建立和使用综合供应商综合评价指标体系,对供应商进行综合、具体、客观评价。综合考虑供应商业绩、设备管理、人力资源开发、质量管理、成本管理、技术开发、用户满意度、交货协议等可能影响供应链合作关系。

1.系统综合原则:建立和使用综合系统评价系统。

2.简明科学原则:供应商评价和选择步骤、选择过程透明、系统、科学。

三、稳定可比性原则:评价体系应稳定运行,标准统一,减少主观因素。

4.灵活可操作原则:不同行业、企业、产品需求、不同环境下供应商的评价应不同,保持一定的灵活可操作性。

5.门当户对原则:供应商的规模和层次与买家相当。

6.半数比例原则:购买量不超过供应商生产能力的50%,反对全额供应的供应商。如果一个供应商只负责100%的供应和100%的成本分配,买家风险很大,因为一旦供应商出现问题,根据蝴蝶效应的发展,必然会影响整个供应链的正常运行。不仅如此,买家在依赖某些供应材料或产品时,还应考虑地域风险。

7.供应源数量控制原则:同类材料供应商约2~3家,分为主次供应商。这样可以降低管理成本,提高管理效果,保证供应的稳定性。

8.供应链战略原则:与重要供应商发展供应链战略合作。

9.学习更新原则:评价指针、标杆对比对象、评价工具和技术需要不断更新。

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供应商质量管理十大原则。

传统的进料质量管理主要针对IQC内部管理,外部管理是被动关系。随着质量的提高和双赢的追求,IQC进料质量管理将转变为供应商的源质量管理。企业不是被动地与供应商打交道,而是要主动引导、改变、管理和维护他们之间的质量体系。

1.买方可以派专职驻厂员到重要供应商,也可以经常对供应商进行质量检查。

2.买方应定期或不定期检查供应商的质量或现场检查。

3.采购商减少对个别供应商过度依赖,分散采购风险。

4.买方制定各采购零件的验收标准,并与供应商签订验收交接规程。

5.对于选定的供应商,公司与之共同签订长期供应合作协议,具体规定双方的权利义务和互惠条件。

6.购买者可以在供应商处设立SJQE.SJQE,通过发挥顾客的作用来提高供应商的质量。

7.买方应定期或不定期对供应商进行等级评估,并制定行奖惩措施。

8.每年重新评估供应商,淘汰不符合要求的供应商,从候选人中补充合格供应商。

9.买方对重点材料供应商上游厂商进行质量监控管理。

10.控制供应商材料的工艺参数变更或设计变更需要买方确认批准。

第三,网上供应商质量网络化管理。

现在有很多基于互联网的解决方案,隐藏着提高质量和降低成本的方法。公司可以通过互联网搭建供应商质量监控平台,实时监控分析供应商各个环节的质量状况,从而达到控制质量的目的,防止劣质产品流失。主要体现:

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1.有效跟踪制造商改善不良问题的执行情况。

2.采购商与供应商之间的质量信息实时动态交互,有效实现PDCA循环。

3.双方无纸化操作和数据图表的快速搜索生成节省了成本,实现了双赢。

4.买家可以根据厂家生产的质量状况,重点控制进料部分。避免乱打鸟,节省人力资源。

5.数据查询方便快捷,无需通过供应商,数据真实可靠。

供应商评估的主要项目有哪些?

采购人员通常从价格、质量、交货量和合作度(服务)几个方面评价供应商,以百分制的形式计算得分,如何评分,各公司可以根据具体情况决定

1.价格:根据市场上类似材料的最低价格、最高价格、平均价格和自我估价,然后计算更标准、更合理的价格。

二是质量。

1>批退率:根据一定时间内(如一个月、一季度、半年、一年)的退货率来判断质量。比如上半年某供应商交货50批,退货3批,退货率=3÷50×100%=6%。退货率越高,质量越差,分数越低。

2.>平均合格率:根据每次交货的合格率,计算一定时间内合格率的平均值,判断质量的好坏。例如,1月份某供应商交货3次,合格率分别为90%、85%、95%,平均合格=(90%+85%+95%)÷3=90%,合格率越高,质量越好,得分越高。

3.>总合格率:根据一定时间内的总合格率来判断质量。比如某供应商第一季度分5批交货1万件,总合格数9850件,合格率=9850÷1000×100%=98.5%。合格率越高,质量越好,分数越高。

3.交货量。

交货率=交货量/订单量×100%。交货率越高,得分越多。

逾期率:=逾期批次÷交货批次×100%,逾期率越高,分数越少;逾期率越长,扣分越多;如果逾期导致停工,扣分会增加。

三是配合度。

合作程度上,要有合适的分数,服务越好,得分越多。

把上述三个分数加起来得出总分,作为最后的评分评分,以此来评分供应商的业绩。

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